Usinage de carbure de tungstène

Usinage de carbure de tungstène commence par la composition d'un mélange de poudre de carbure de tungstène spécifique - adapté à l'application. La poudre de carbure de tungstène est compactée sous une forme.
Dans un four de frittage à haute température, la structure en carbure de tungstène de l'ébauche est façonnée à des températures précises pendant des périodes strictement définies. Lors de ce traitement thermique, l'ébauche de carbure de tungstène subit un retrait d'environ 50% en volume. Le composant en carbure de tungstène obtient sa finition finale par des processus de meulage, de rodage et / ou de polissage supplémentaires.

Le carbure de tungstène est dur et fragile avec une faible conductivité thermique et une faible dilatation thermique. La haute résistance à l'usure abrasive et le point de fusion élevé sont la principale raison du choix de ces matériaux pour un grand nombre d'applications telles que les outils d'usinage et les matrices. La dureté de WC + Co dépend principalement de la taille moyenne des grains et de la teneur en cobalt. La difficulté lors de l'usinage du carbure de tungstène cémenté provient de la contrainte thermique. Les microfissures s'élargissent, ce qui conduit à une fissure macro et à une fragmentation. Cela peut être référé à la faible dilatation thermique, la conductivité thermique et la fragilité, qui créent une contrainte thermique élevée. Généralement, le refroidissement et l'élimination des particules craquées sont difficiles. Afin de développer le processus d'usinage optimal pour la réponse d'usinage désirée, on a utilisé la matrice orthogonale Taguchi L9 (OA). Ce tableau orthogonal est utilisé pour l'optimisation des variables suivantes; Courant de crête (IP), impulsion ON-Time (ON), impulsion OFF-Time (OFF) et Gap-Voltage (GAP).

Le carbure de tungstène (WC) est un matériau extrêmement dur et difficile à découper, largement utilisé dans la fabrication en raison de sa résistance supérieure à l'usure et à la corrosion. Outre les meules diamantées, le micro-EDM est une méthode efficace pour usiner ce matériau extrêmement dur et cassant. Puisque le micro-EDM est plus généralement un processus électrothermique, l'énergie fournie par un générateur d'impulsions est un facteur important déterminant la performance du processus de micro-EDM. Cette étude étudie l'influence des principaux paramètres de fonctionnement sur la performance de micro-EDM de WC en mettant l'accent sur l'obtention de micro-trous de qualité dans les deux générateurs de type transistor et RC. Des investigations expérimentales ont été menées en vue d'obtenir des micro-trous de haute qualité dans les WC avec un petit éclateur, une meilleure précision dimensionnelle, une bonne finition de surface et une bonne circularité. En micro-EDM, la fabrication de micro-pièces nécessite la minimisation de l'énergie d'impulsion fournie dans l'espace qui peut être réalisée en utilisant le générateur RC. Il a été observé que le générateur RC peut produire des micro-trous de meilleure qualité dans les WC, avec une jante sans couche de refonte, une bonne précision dimensionnelle et une bonne circularité. De plus, les plus petits débris formés en raison de la faible énergie de décharge dans le micro-EDM de type RC peuvent être facilement évacués de la zone usinée, ce qui permet d'obtenir une surface exempte de bavures et de métal fondu resolidifié. Par conséquent, le micro-EDM de type RC pourrait être plus approprié pour la fabrication de micro-structures dans les WC, où la précision et la finition de surface sont d'une importance primordiale.

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