化学蒸着（CVD）法によって、超硬質ブレンマーいずれかで、その後のコーティングは、表面被覆された炭化物を形成するのTiCやTiN、HfNの、Al 2 O 3を、および他の薄いを着用表面。これは、現代の炭化技術の開発における重要な進歩です。 1969年には、Sidekクルップとスウェーデンの会社サンドビックは、市場に初めてその後のTiCコーティング超硬ブレンマー1を開発しました。 1970年には、米国、日本およびその他の国はまた、このようなブレードの生産を開始しました。 30年、コーティング技術は大きな進歩を遂げています。超硬コーティング第一及び第二世代によってその後ブレンマー1は、第三世代、第四世代に開発されました。
超硬コーティングメリット： ブレンマー1超硬コーティングは、その後、一般的にインデックス可能なスタイルを作りました。機械フォルダアーバカードに搭載またはカッター本体を使用する使用方法。これは、以下の利点を有します。
1)由于表层的涂层材料具有极高的硬度和耐磨性，故
非被覆超硬合金と比較して、被覆された炭化物は、それによって、処理効率を向上させる、より高い切削速度を可能にする、または大幅に同一の切削速度で、工具寿命を向上させることができます。 2）コーティング材料の摩擦係数との間の小さい被加工材は、コーティングされていない刃と比較して、ブレードコーティングは減少切削力を有しています。
3）場合には、ブレード塗布法、より良好な加工面品位。
4）優れた全体的なパフォーマンス、ブレードコーティングより優れた汎用性のために。ブレードコーティング材種は、広い範囲を持っています。
超硬UーテI nnはコーニングテクノロジー
超硬UーテI NN GU最も一般的に使用される方法は、高温化学気相堆積（略称HTCVD法）で、大気圧または真空蒸着装置、純粋なH 2、CH 4、N 2、TiCl 4を、のAlCl 3、CO 2および他のガスまたは蒸気であります均一に混合し一定の割合に応じてガスに関連する堆積物、のプレス組成物は、、その後、一定の温度（通常は1000年℃〜1050℃）超硬質表面ブレンマー1に順次適用されているブレードの表面付着のTiC、TiNを、チタン（ C、N）と、のAl 2 O 3またはそれらの複合コーティング。次のように反応式をまとめると：のTiCl 4 + CH4 + H2TiC + 4HCl + H2TiCl4 +½N2+ 2H2TiN + 4HClTiCl4 + CH4 +½N2+ H2→のTi（CN）+ 4HCl + H22A1Cl3 + 3CO 2 PCVD法によるAl 2 O 3を+ 3CO + 6HCl→+ 3H2（プラズマ化学気相成長）法超硬ブレンマー一つはその後コーティングはまた、（700°〜800°）による低温コーティングプロセスに適用することができるので、刃片の曲げ強度の振幅を減少させる小さなブレードがより適切である表面。
基材のコーティング、ブレード面は、エッジ部分が不動態化されるべき切削洗浄します。コーティング後、オフグループ内の材料の違いの線膨張係数に起因するコーティング材料は、そのように必然的にコーティングされた刃面残留引張応力が曲げ強度ブレードを残し減少する作り出します。通常のTiC TLCは、最初により近いTiCの基板の線膨張係数を、基材表面上にコーティングされ、その後のTiN、Al 2 O 3の等の外側を覆います。過去には、使い捨てコーティング材料は、三層のマルチコーティング材料のTiC /のTi（C、N）/スズ、チック/ Al 2 O 3の/ TiNの等とのTiC、多目的二層コーティング材料等のTiC / TiNの、チック/ Al 2 O 3が、です。近年では、マトリックス材料の改善と、コーティング材料も有用にTiN下部、すなわちスズ/のTiC / TiNのコーティング材料、等と同様のHfN、二硫化モリブデンなどです。
